Un campo de atletismo de poliuretano con cobertura sintética se fabrica de acuerdo con los estándares alemanes para DIN y la asociación internacional de federaciones de atletismo (AIFA), que establece los estándares técnicos de la Unión Europea.
«Reform Sports», que se especializa en la construcción de campos de atletismo de poliuretano, realiza rápidamente la construcción de dichos sitios.
En la construcción de campos de atletismo de poliuretano y pista de atletismo, se tienen en cuenta las normas técnicas y deportivas. Las pistas deportivas de PU se fabrican de acuerdo con las normas DIN e IAAF en una capa de poliuretano de 13 mm y una capa de poliuretano de 4 mm con gránulos de EPDM en un espesor total de 17 mm.
Los campos de atletisimo de poliuretano, que son adecuadas para eventos profesionales, permiten que se realicen competiciones en todas las condiciones climáticas. Por lo tanto, las competiciones deportivas se pueden realizar en estos campos de atletismo al aire libre en cualquier temporada.
A Cobertura de asfalto:
Primero, se mide el nivel del territorio, en el que se construirá un campo de atletismo. La alineación se lleva a cabo con una pendiente adecuada. La cobertura se compacta cuidadosamente con un compactador. Un relleno de una mezcla de 10 cm de espesor fabricado en la fábrica se coloca en suelo compactado con un finalizador. Este relleno consta de piedras y grava, que no pasan por el tamiz No.: 4 (4,75 mm) también llamados «grava grande». Otro factor, que debe tenerse en cuenta en esta capa, es que el número de granos escamosos, cuya longitud excede el ancho en más de 2 veces, no debe exceder el 29% de la
masa total de grava grande. Luego llega el turno de colocar el relleno, que se llama «grava fina» y pasa a través de un tamiz No. 4 (4.75 mm).
La mezcla se mezcla cuidadosamente con un relleno grueso y fino con agua manteniendo la pendiente formada durante la colocación de los cimientos de piedra triturada. Después de que el material se haya secado y endurecido por completo, comienzan la nivelación y compresión. Este proceso continúa hasta que se obtiene una superficie lisa y uniforme. Durante la colocación de la capa de la mezcla terminada, se crean pendientes, que son necesarias para drenar el agua en el borde interior y el borde largo de la pista de atletismo. El grosor de la capa aglutinante aplicada a la capa base de la mezcla terminada es de 6 cm. Se aplica una capa de desgaste de 4 cm de espesor en la parte superior.
La capa aglutinante es una mezcla de hormigón asfáltico, mineral inerte y agregado mineral con betún como aglutinante caliente. La capa de desgaste es una mezcla obtenida mezclando cemento asfáltico caliente a base de petróleo crudo, que tiene las propiedades de una materiala cementosa, con materiales inertes minerales.
En estas etapas, se deben seguir las especificaciones técnicas de las carreteras. La capa aglutinante y la capa de desgaste deben colocarse con una pavimentadora autopropulsada. La pavimentadora debe poder distribuir, aplicar, nivelar y comprimir parcialmente (al menos el 85%) la mezcla sin fugas. Para comprimir estas mezclas sintéticas, apiladas en caliente sobre bases rellenas, se utilizan rodillos vibratorios del peso apropiado.
Una de las normas establecidas para evitar la acumulación de agua en la pista de atletismo está asociada con su pendiente. La pendiente debe ser 0.5 – 0.7% de la línea interna de la pista. Se debe instalar un canal de agua con una cubierta en la parte inferior inclinada de la pista. Además, para evitar la aparición de charcos en la pista de atletismo y para que la superficie final no se desvíe más de 3 mm en el plano de 4 m de acuerdo con DIN 18035, se debe garantizar que la base no tenga diferencias de nivel. Si se producen vibraciones adicionales, antes de aplicar la cobertura sintética, estos espacios deben llenarse con una mezcla de poliuretano puro y arena de cuarzo, y la pista debe estar completamente nivelada.
B Base de hormigón: (En ausencia de asfalto en el área donde se construirá la pista de atletismo, se puede aplicar hormigón.)
Si se planea utilizar hormigón como base en el área de cobertura de poliuretano, su clase debe ser BS 18 de acuerdo con las normas turcas. En términos de resistencia a la compresión y a la intemperie, deben usarse al menos 360 kg de cemento en una mezcla de cemento con materiales inertes bien lavados y tamizados.
Para medir la resistencia a los cambios de temperatura, es necesario obtener el número requerido de muestras.
Para aumentar la resistencia, la malla de refuerzo Q 131 x Q 131 debe usarse en hormigón. Después de una pendiente suficiente, el hormigón se vierte con un espesor de 10 cm.
y se garantiza una superficie lisa. De acuerdo con las normas DIN en una base de hormigón no debe haber oscilaciones superiores a 3 mm en un plano de 4 m. En zonas de hormigon con más errores de los que exige la norma el mismo nivel se garantiza con la autonivelación.
La etapa del piso de poliuretano comienza después de que el nivel de humedad en el hormigon se reduce al 5% midiendo con los dispositivos apropiados.
En esta etapa, deben tenerse en cuenta los criterios de la norma alemana DIN-18035/6 y las normas de la asociación internacional de federaciones de atletismo (AIFA). La conformidad de la producción con las normas debe documentarse.
El proceso comienza aplicando una imprimación a la base inferior. Después de curar la imprimación, comienza la producción de una cobertura sintética de poliuretano. La cobertura sintética consta de tres capas, pero tiene una estructura monobloque. La aplicación se lleva a cabo hasta que el sistema de base inferior alcanza un espesor de 10 mm a partir de gránulos negros de SBR cuidadosamente mezclados con poliuretano de dos componentes. Después de curar el material base, el control necesario, determinar las áreas a modificar, si las hay, y resolver el problema, se aplica otra capa de hasta 3 mm de espesor a la base, que consiste en gránulos de EPDM con un diámetro de 1 a 4 mm con un aglutinante de poliuretano puro de color ladrillo y resistencia a la tracción > 7.0 N/mm², resistencia a la tracción > 650%, dureza Shore A de 62 y resistencia al ozono de 200 PPHM. Después de este proceso, el espesor final de la cobertura debe ser de 13 mm.
La capa intermedia del sistema debe ser absorbente de impactos y la densidad del material utilizado en esta capa debe ser de 1,17 g/cm³. La densidad del material de poliuretano utilizado en la primera y última capas debe ser de al menos 1,17 g/cm³; dureza Shore A debe ser de 50 ± 5 y la viscosidad debe ser de 3000 ± 600 MPa.
La conformidad del producto con las condiciones médicas de salud debe documentarse en un informe toxicológico, que debe obtenerse en los objetos médicos del país fabricante de EPDM.
La cobertura de poliuretano se debe aplicar hasta que el material se haya endurecido con una espátula o de otro modo manualmente o con un dispositivo de cobertura con un peine de goma de un tamaño adecuado; los gránulos de EPDM deben aplicarse de manera diferente. Debe garantizarse, que los gránulos penetren en toda la cobertura de manera
uniforme. Después de la producción de una pista de atletismo de poliuretano, debe barrer el exceso de gránulos, que quedan en la superficie, limpiar la pista y, por último, marcar los carriles para el movimiento con pinturas especiales para las líneas.
De acuerdo con las especificaciones técnicas de la AIFA, todo el sistema debe tener una propiedad de absorción de energía de al menos 35%, deformación estándar de 1.1, resistencia a un bloque tachonado según DIN 18035/6, clase 1, resistencia al agua y resistencia a la tracción de 0,55 N/nm² y 54%.